Schallemissionsprüfung & Advanced NDT

Einsatz und Vorteile der Schallemissionsprüfung (acoustic emission testing):

• 100%ige Prüfung (integrale Prüfung) der Tragfähigkeit von drucktragenden Bauteilen wie Druckbehälter und Rohrleitungen
• Prüfung kleiner als auch sehr großer Anlagenkomponenten
• Abnahmeprüfung beim Hersteller nach EN 13445-5 (harmonisierte Norm zur Druckgeräterichtlinie)
• Anwendung im Zuge der wiederkehrenden Prüfung
• Ersatz der inneren Untersuchung/Prüfung von Druckgeräten
• Minimum an Anlagenstillstand für die Durchführung
• Frühwarnsystem für mögliches Versagen und für rechtzeitige Instandhaltung
• Informationsplus im Hinblick auf den tatsächlichen Zustand des Prüfobjekts im Vergleich zur konventionellen Prüfung (Wasserdruckprüfung, Gasdruckprüfung, etc.)
• Erkennung aktiver Schädigungsmechanismen, wie zum Beispiel lokale plastische Verformung, Risswachstum, Korrosion und Erosion
• Echtzeitüberwachung von Anlagenkomponenten
• nicht-invasives Nachweisverfahren, das die dynamische Reaktion des Werkstoffs auf die aufgebrachte Beanspruchung (Druck, Last, Temperatur, etc.) aufzeichnet
• Unterstützung für den sicheren und wirtschaftlichen Anlagenbetrieb

Einsatz und Vorteile der Schallemissionsprüfung (acoustic emission testing):

• Anwendung auf Tanks für nahezu jeder Größe möglich - Prüfung von Tanks mit Durchmesser von 100 Meter und mehr
• Detektion von Korrosionsangriff
• Frühwarnsystem für mögliche Leckage
• signifikante räumliche Eingrenzung für nachfolgende Prüfungen und Inspektionen im Fall von Korrosions- bzw. Leckageanzeigen
• Dichtheits- und Festigkeitsprüfung nach der Herstellung als auch wiederkehrende Prüfung des Tankbodens auf Korrosion und Leckage
• nicht-invasive Prüfmethode unter Verwendung des Lagerprodukts unter möglichst betriebsnahen Bedingungen
• Minimum an statischem Betrieb des Tanks (keine Ein- bzw. Auslagerung für ein, zwei Tage)
• Information über den tatsächlichen Zustand des Tankbodens hinsichtlich Korrosion und Leckage ohne Tanköffnung und -reinigung
• Unterstützung für den sicheren und wirtschaftlichen Anlagenbetrieb

Dichtheitsprüfung mit "ALARM" (Akustischer Leckage Auffindungs- und Registrierungs-Molch):

• Eigenentwicklung in Kooperation mit der OMV AG
• vollkommen autark - kein Strom- und Verbindungskabel erforderlich
• Transport durch die Rohrleitung im Betrieb mit dem flüssigen Medium
• der prüfbare Rohrdurchmesser liegt zwischen 100 mm und 450 mm (4''-18'')
• ALARM ist im flüssigen Medium nahezu schwerelos
• geringes Laufgeräusch und damit hochempfindlich auf Leckagengeräusche
• nachweisbare Leckrate im Bereich von 10l/h
• zusätzliche Aufnahme des Druck- und Temperaturverlaufs über die komplette Leitungslänge
• Ein- und Ausschleusen des ALARM in die Rohrleitung erfolgt mit vorhandenen Molchschleusen für die Wartung/Reinigung
• Rohrleitungslängen von mehreren 100 km möglich

Der TÜV AUSTRIA bietet neben den bestehenden Anwendungen der Schallemissionsprüfung auch Lösungen für kundenspezifische Prüfaufgaben an. Durch Forschung und Entwicklung an neuen Prüftechniken sowie durch den Einsatz moderner zerstörungsfreier Prüfverfahren (ZfP-Verfahren) können auch komplexe technische Probleme in Industrieanlagen gelöst werden. Die Weiterentwicklung der Prüfverfahren basiert auf der Zusammenarbeit mit industriellen Partnern, Universitäten, Fachhochschulen sowie mit nationalen und internationalen Forschungseinrichtungen.

Kundenspezifische Lösungen:

• spezifische Prüfprogramme, die auf die einzelnen Anforderungen maßgeschneidert sind
• Implementierung eines Monitoring-Programms zur Sicherstellung des fortlaufenden Betriebs
• Überwachung von kritischen Anlagenkomponenten während des Betriebs

Moderne sowie auch traditionelle ZfP-Verfahren:

• Phased Array Technik
• Time of Flight Diffraction (TOFD)
• Akustische Bauteiluntersuchungen
• Spannungs- und Dehnungsmessungen
• Beschleunigungsmessungen an Bauteilen
• Klassische ZfP wie Durchstrahlungsprüfung, Ultraschallprüfung

Forschungsprojekte:

• CORFAT (EU-Forschungsprojekt)
• HotConSens (internationales Forschungsprojekt)
• Kooperationen mit Forschungseinrichtungen sowie Industriepartnern
• interne Forschung und Entwicklung

Die Schallemissionsprüfung liefert eine qualitative Aussage über den Zustand und ordnet die Anlagenkomponenten einer aus zumindest drei verschiedenen Klassen zu (vergleichbar einem Ampelsystem rot-gelb-grün). Dadurch können Prioritäten bei Instandhaltungsarbeiten gesetzt werden, um Reparaturen rechtzeitig durchführen zu können und damit ein Versagen im Betrieb zu verhindern. Damit leistet die Schallemissionsprüfung einen wichtigen Beitrag zum sicheren Anlagenbetrieb. Typische Prüfobjekte sind:

• Hydraulikspeicher
• Druckgasflaschen
• Flaschenbündel und Trailer
• Härteöfen
• Sterilisierungs-Autoklaven
• Überdruck-Operations- und Dekompressionskammern
• Lagerbehälter für Wasserstoff und andere technische Gase
• Kohlendioxid-Lagerbehälter (kalt oder unter Umgebungsbedingungen)
• Rohrsysteme innerhalb von Raffinerien und chemischen Betrieben
• ober- und unterirdische Flüssiggas-Lagertanks
• große Flüssiggas-Lagertanks mit Ausführung als Hünengrab
• Reaktoren, Filter und Speicherbehälter in Luftzerlegungsanlagen
• Trocken- und Kühlzylinder in Papierfabriken
• Ferntransport-Rohrleitungen
• Druckgeräte aus austenitischem Stahl
• Wärmetauscher
• Flachbodenlagertanks
• Offshore Rohrleitungen
• Komponenten im Stahl- und Anlagenbau
• kugelförmige und zylindrische Erdgas-Speicher
• kugelförmige Lagerbehälter für druckverflüssigte Gase
• Reaktoren in der chemischen und petrochemischen Industrie
• geometrisch komplexe Druckgeräte und Druckgeräte mit Einbauten (Kolonnen, Absorber, Abscheider, Druckwechseladsorber, ...)

Die Schallemissionsprüfung kommt in einer Vielzahl von verschiedenen Industriesektoren zum Einsatz. Im Folgenden werden einige der aktuellen Einsatzgebiete der Schallemissionsprüfung aufgelistet:

• Chemische und Petrochemische Industrie
• Öl- und Gasindustrie
• Kraftwerksindustrie
• Energiewirtschaft
• Technologieunternehmen
• Papier- und Verpackungsindustrie
• Prozessindustrie
• Produktionsanlagen
• Maschinen- und Anlagenbau

Die Schallemissionsprüfung wird sowohl für die Prüfung der Herstellung (Prozess- und Endkontrolle, Abnahmeprüfung), als auch für die Prüfung während des Betriebs (Wiederholungsprüfung sowie kontinuierliche Überwachung) angewendet. Folgende Phasen der Lebensdauer eines Produkts werden abgedeckt:

• Werkstoff- und Konstruktionsoptimierung
• Herstellung (Qualitätssicherung)
• Abnahmeprüfung
• erste Druckprüfung
• wiederkehrende Prüfungen
• Überwachung während des Betriebs/Zustandsüberwachung
• Feststellung von Undichtheiten
• Vorausschauende Instandhaltung
• Zustandsbasierte Instandhaltung
• Risikoorientierte Instandhaltung